日系自動車部品メーカー向け、大幅なコスト削減を実現した新組立 "クリーン "スペースの総合請負工事。

私たちのクライアントは、生産ラインの拡張を希望しており、作業に適した清浄度の密閉された部屋を必要としていました。もともとISO8 一般的なクリアランス・エリアの建設 更衣室を含む機械工学、ビルディング・オートメーション、クリーン・ルームの建築を含む。

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昨今、私たちはますます高い技術的要求に直面していますが、残念ながら98%のケースでは導入コストが障壁となっています。当社が入札に選ばれたのは、過去に築き上げた信頼に基づき、当社の協力があれば、利用可能な予算内に収まるが、クライアントの目的にも十分に応える妥協案を見つけることができるとわかっていたからです。

ソリューション

クリーンルームシステムで最もコストがかかる部分のひとつは、機械工学と建物自体の設計であり、これを削減または最適化すれば、大幅なコスト削減につながる。

話し合いの中で、私たちはコスト価格を大幅に引き下げるいくつかのオプションを提案し、クライアントもISO認証と敷地内の検証を免除した。とはいえ、建設後の測定では、空ホールでISO8を達成することができましたが、これは必ずしも期待されたものではありませんでした。システム設計にあたっては、実際の要件が何であるかに重点を置き、全工程を通じて汚染や作業内容を詳細に考慮するよう支援した。生産中や包装中に室内に汚染が入り込めば、空室でもISOの評価が得られる可能性があるからだ（この部分については、改めて検討する価値があるだろう）。

私たちの技術的な解決策は、建物の大きさは1000m²のまま、元の換気回数を半分にし、20,000m³/hのエアハンドラー2台で13倍の換気回数を可能にするシステムでした。エア・ハンドラーはクリアランス・スペース(クリアスペース)が、ホールの中にある。冷房と暖房はダイキンの直接蒸発式エアコンで、エアハンドラーの熱交換器で作動する。HEPAフィルターは、機械とホール内に設置された。 半円形のEXANDAIRテキスタイルダクト排気は部屋の長辺2カ所に設置された。排気口は部屋の2つの長辺に設置された。建物の構造はマイクロリブサンドイッチパネルに置き換えられ、支持構造は取り除かれたが、アクセス可能な吊り天井は残された。照明とガラスはパネルの平面に収まらないフラッシュ金具に交換した。ESD対応の床材を設置。アクセスは自動ドアで。

私たちが開発したシステムの最大の利点は、最小限の妥協でイニシャルコストを50%削減できたことです。吊り天井の歩行性は維持され、ダクト・ネットワークが簡素化されたことで、吊り天井内の移動が非常に容易になりました。織物ダクトのおかげで、空気分配は完全に隙間風がなくなり、従来のシステムでは作業中に隙間風に直接さらされていた作業員からの苦情がなくなりました。機械台数の最適化とダイキンDXチラーの高効率化により、運転コストも削減された。HEPAフィルターをエアハンドラーに組み込むことで、その量とメンテナンスコストも大幅に削減された。

* より清潔な空間とは、平均よりかなり清潔であるが、ISO8の清浄度レベルを下回っている空間を意味する。